일반적으로 사용되는 금속 재료는 다음과 같습니다.스테인리스 스틸, 알루미늄 합금,순수한알루미늄 프로파일, 아연합금,놋쇠이 글은 주로 알루미늄 및 그 합금에 초점을 맞춰, 알루미늄에 사용되는 몇 가지 일반적인 표면 처리 공정을 소개합니다.
알루미늄과 그 합금은 가공이 용이하고, 다양한 표면 처리 방법이 있으며, 시각적 효과가 뛰어나다는 특징이 있어 많은 제품에 널리 사용됩니다. 예전에 애플 노트북의 외장 케이스가 CNC 가공 장비를 사용하여 하나의 알루미늄 합금 덩어리에서 가공되고, CNC 밀링, 연마, 고광택 밀링, 와이어 드로잉 등 여러 주요 공정을 거쳐 다양한 표면 처리를 거치는 과정을 소개하는 영상을 본 적이 있습니다.
알루미늄 및 알루미늄 합금의 표면 처리에는 주로 고광택 밀링/고광택 절단, 샌드블라스팅, 연마, 와이어 드로잉, 아노다이징, 스프레이 등이 포함됩니다.
1. 고광택 밀링/고광택 절단
고정밀 CNC 가공 장비를 사용하여 알루미늄 또는 알루미늄 합금 부품의 특정 부분을 절삭하여 제품 표면에 부분적으로 광택을 내는 공정입니다. 예를 들어, 일부 휴대폰 금속 케이스는 광택이 나는 원형 모서리 가공을 거치고, 일부 작은 금속 부품은 표면의 광택을 높이기 위해 하나 또는 여러 개의 얕은 직선형 광택 홈을 가공합니다. 고급 TV 금속 프레임에도 이러한 고광택 밀링 공정이 적용됩니다. 고광택 밀링/고광택 절삭 시 밀링 커터의 속도가 매우 중요합니다. 속도가 빠를수록 절삭 부위가 더 밝게 빛납니다. 반대로 속도가 너무 느리면 광택 효과가 나타나지 않고 공구선이 생기기 쉽습니다.
2. 샌드블라스팅
샌드블라스팅 공정은 고속으로 흐르는 모래를 이용하여 금속 표면을 처리하는 공정으로, 알루미늄 및 알루미늄 합금 부품 표면에 특정 수준의 청결도와 조도를 얻기 위해 금속 표면을 세척하고 거칠게 만드는 것을 포함합니다. 이 공정은 부품 표면의 기계적 특성과 피로 저항성을 향상시킬 뿐만 아니라, 부품 표면과 코팅 사이의 접착력을 높여 코팅막의 내구성, 평활도 및 장식성을 개선합니다. 일부 제품에서는 샌드블라스팅을 통해 무광택 진주 은색 표면을 형성하는 효과가 매우 매력적인 것으로 나타났는데, 이는 샌드블라스팅이 금속 표면에 은은한 무광택 질감을 부여하기 때문입니다.
3. 광택 작업
연마란 기계적, 화학적 또는 전기화학적 효과를 이용하여 가공물의 표면 거칠기를 줄여 밝고 평평한 표면을 얻는 공정을 말합니다. 제품 외관 연마는 주로 가공물의 치수 정확도나 기하학적 형상 정확도를 향상시키기 위한 것이 아니라(조립을 고려하지 않기 때문), 매끄러운 표면이나 거울처럼 반짝이는 외관 효과를 얻기 위한 것입니다.
연마 공정은 크게 기계적 연마, 화학적 연마, 전해 연마, 초음파 연마, 유체 연마, 자성 연마 등으로 나눌 수 있습니다. 많은 소비재에서 알루미늄 및 알루미늄 합금 부품은 기계적 연마와 전해 연마, 또는 이 두 가지 방법을 조합하여 연마하는 경우가 많습니다. 기계적 연마와 전해 연마를 거치면 알루미늄 및 알루미늄 합금 부품 표면은 스테인리스강의 거울 표면과 유사한 외관을 얻을 수 있습니다. 금속 거울은 일반적으로 심플함, 세련됨, 고급스러움을 연상시켜 제품에 대한 애착을 불러일으킵니다. 하지만 금속 거울은 지문이 묻는 문제를 해결해야 합니다.
4. 양극 산화 처리
대부분의 경우 알루미늄 부품(알루미늄 및 알루미늄 합금 포함)은 전기 도금에 적합하지 않아 전기 도금을 하지 않습니다. 대신 양극 산화와 같은 화학적 표면 처리 방법을 사용합니다. 알루미늄 부품에 대한 전기 도금은 강철, 아연 합금, 구리와 같은 금속 재료에 대한 전기 도금보다 훨씬 어렵고 복잡합니다. 주요 이유는 알루미늄 부품이 산소에 의해 산화막을 형성하기 쉬운데, 이는 전기 도금층의 접착력을 심각하게 저해하기 때문입니다. 또한 전해액에 담갔을 때 알루미늄의 음극 전위는 상대적으로 양의 전위를 가진 금속 이온에 의해 쉽게 치환되어 전기 도금층의 접착력을 저하시킵니다. 알루미늄 부품의 열팽창 계수는 다른 금속보다 크기 때문에 도금층과 알루미늄 부품 사이의 결합력에 영향을 미칩니다. 게다가 알루미늄은 양쪽성 금속으로 산성 및 알칼리성 전기 도금 용액에서 안정성이 매우 낮습니다.
양극 산화는 금속 또는 합금의 전기화학적 산화를 말합니다. 알루미늄 및 알루미늄 합금 제품(이하 알루미늄 제품)을 예로 들면, 알루미늄 제품을 해당 전해액에 양극으로 넣습니다. 특정 조건과 외부 전류가 가해지면 알루미늄 제품 표면에 산화알루미늄 막이 형성됩니다. 이 산화알루미늄 막은 알루미늄 제품의 표면 경도와 내마모성을 향상시키고, 내식성을 강화하며, 또한 얇은 산화막 층에 존재하는 다수의 미세 기공의 흡착 능력을 이용하여 알루미늄 제품 표면을 다양하고 아름답고 생생한 색상으로 착색시켜 제품의 색상 표현을 풍부하게 하고 미적 가치를 높입니다. 양극 산화는 알루미늄 합금에 널리 사용됩니다.
아노다이징 처리는 제품의 특정 부위에 서로 다른 색상을 부여하는 이중 색상 아노다이징과 같은 방식을 가능하게 합니다. 이러한 방식을 통해 제품의 금속 외관은 두 가지 색상의 대비를 통해 더욱 돋보이며, 제품의 독특하고 고급스러운 이미지를 표현할 수 있습니다. 그러나 이중 색상 아노다이징 공정은 복잡하고 비용이 많이 듭니다.
5. 와이어 드로잉
표면 와이어 드로잉 공정은 금속 가공물의 표면에 연마를 통해 규칙적인 선을 만들어 장식 효과를 내는 비교적 성숙한 공정입니다. 금속 표면 와이어 드로잉은 금속 재질의 질감을 효과적으로 표현할 수 있으며 다양한 제품에 널리 사용됩니다. 이는 일반적인 금속 표면 처리 방법으로 많은 사용자들에게 선호됩니다. 예를 들어, 책상 램프 금속 연결 핀의 단면, 문 손잡이, 잠금 장치 트림 패널, 소형 가전 제품 제어 패널, 스테인리스 스틸 스토브, 노트북 패널, 프로젝터 커버 등과 같은 제품 부품에 금속 와이어 드로잉 효과가 흔히 적용됩니다. 와이어 드로잉은 새틴과 같은 효과를 비롯하여 와이어 드로잉에 적합한 다양한 효과를 구현할 수 있습니다.
금속 와이어 드로잉은 표면 효과에 따라 직선형, 불규칙형, 나선형 등으로 나눌 수 있습니다. 와이어 드로잉의 선 효과는 매우 다양하게 표현될 수 있습니다. 와이어 드로잉 기술을 사용하면 금속 부품 표면에 미세한 와이어 자국을 선명하게 나타낼 수 있습니다. 시각적으로는 무광 금속 표면에 미세한 머리카락처럼 은은하게 빛나는 모습으로, 제품에 기술적이고 세련된 느낌을 더해줍니다.
6. 분무
알루미늄 부품 표면 스프레이 처리의 목적은 표면 보호뿐만 아니라 알루미늄 부품의 외관을 향상시키는 데에도 있습니다. 알루미늄 부품 스프레이 처리에는 주로 전기영동 코팅, 정전기 분말 스프레이, 정전기 액상 스프레이 및 불소수지 스프레이가 있습니다.
전기영동 스프레이는 양극 산화 처리와 병행할 수 있습니다. 양극 산화 전처리의 목적은 알루미늄 부품 표면의 기름때, 불순물 및 자연 산화막을 제거하고 깨끗한 표면에 균일하고 고품질의 양극 산화막을 형성하는 것입니다. 알루미늄 부품의 양극 산화 및 전해 착색 후 전기영동 코팅을 적용합니다. 전기영동 코팅으로 형성된 코팅은 균일하고 얇으며, 높은 투명도, 내식성, 내후성 및 금속 질감에 대한 친화성을 갖습니다.
정전기 분말 도장은 분말 분무기를 이용하여 알루미늄 부품 표면에 분말 코팅을 분사하는 공정으로, 주로 보호 및 장식적인 역할을 하는 유기 고분자 필름층을 형성합니다. 정전기 분말 도장의 작동 원리는 간단히 말해 분말 분무기에 음의 고전압을 인가하고 도장 대상물을 접지하여 분무기와 대상물 사이에 고전압 정전기장을 형성하는 것입니다. 이 정전기장은 분말 분사에 유리한 환경을 제공합니다.
정전기 액상 분무는 정전기 분무기를 이용하여 알루미늄 합금 프로파일 표면에 액체 코팅을 도포하여 보호 및 장식용 유기 고분자 필름을 형성하는 표면 처리 공정을 말합니다.
불소수지 스프레이(일명 "큐륨 오일")는 고가의 고급 스프레이 공정입니다. 이 공정을 거친 부품은 변색, 서리, 산성비 및 기타 부식에 대한 저항성이 뛰어나고, 균열 및 자외선에 대한 저항성이 강하며, 혹독한 기후 환경에서도 견딜 수 있습니다. 고품질 불소수지 코팅은 금속성 광택, 선명한 색상, 그리고 뚜렷한 입체감을 자랑합니다. 불소수지 스프레이 공정은 비교적 복잡하며 일반적으로 여러 번의 스프레이 처리가 필요합니다. 스프레이 전에는 일련의 전처리 공정을 거쳐야 하는데, 이 과정은 상당히 복잡하고 높은 수준의 품질을 요구합니다.
게시 시간: 2023년 9월 4일